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Oxidationskatalysatoren

Oxidationskatalysatoren
Oxidationskatalysatoren werden vorwiegend in Dieselmotoren zur Minderung des Schadstoffausstoßes eingesetzt. Zur Herstellung der Katalysatoren werden Formkörper (Monolithe) mit edelmetallhaltigen Beschichtungen versehen. Dazu werden fein verteilte Partikel der Edelmetalle Platin und Palladium auf oxidischen Beschichtungen, wie z. B. Aluminiumoxid, abgeschieden. An den Edelmetallpartikeln findet die Umsetzung der Schadstoffe zu CO2 und Wasser statt.
Im Gegensatz zum 3-Wege-Prinzip ist beim Dieselabgas ein Luftüberschuss im Abgas enthalten, man spricht vom mageren Abgas. NOx kann somit an einem Oxidationskatalysator nicht zu Stickstoff umgesetzt werden. Stattdessen wird NO bei Temperaturen von 150 - 400°C zu NO2 oxidiert. Diese Reaktion macht man sich z. B. bei der Regenerierung von Partikelfiltern zu Nutze (siehe Rußfilter). Weiterhin ist das Abgas eines Dieselmotors im Allgemeinen wesentlich kälter als das eines Ottomotors. Damit hat die Arbeitstemperatur des Katalysators eine höhere Bedeutung im Oxidationskatalysator, denn der Katalysator ist erst ab einer bestimmten Temperatur aktiv. Häufige Temperatur-wechsel und Ablagerungen aus Motoröl- und Kraftstoffadditiven verschieben diese Arbeitstemperatur zu höheren Werten, der Katalysator altert.
HeraPur® Katalysatorbeschichtungen für Oxidationskatalysatoren erlauben eine niedrige Arbeitstemperatur bei guter Alterungsbeständigkeit. Durch unser spezielles Know-How gelingt es niedrige Edelmetallbeladungen zu erzielen. Dabei kann teures Platin durch günstigeres Palladium substituiert werden, was wiederum zu einer Kostenersparnis führt. Die Performance des Katalysators wird dadurch nicht beeinflusst.
Je nach Auslegung der Beschichtung kann die Oxidation des NO gesteigert oder auch nahezu vollständig unterdrückt sein. Somit sind anwendungsspezifische Auslegungen des Katalysators nach Kundenanforderung möglich.
HeraPur® Oxidationskatalysatoren finden ihren Einsatz in folgenden Anwendungen: